artikel

Risico’s onveilige situaties inventariseren

Dossiers

Het werken met machines blijft risicovol. Een goed inkoopbeleid moet ervoor zorgen dat alleen machines en installaties aangekocht worden die voorzien zijn van een dekkende CE-markering. Daarnaast kan iedere werkgever in een zelf te bepalen tempo de machineveiligheid verbeteren, aldus Peter de Waard van Royal Haskoning.

Risico’s onveilige situaties inventariseren

Het werken met machines blijft risicovol. Een goed inkoopbeleid moet ervoor zorgen dat alleen machines en installaties aangekocht worden die voorzien zijn van een dekkende CE-markering. Daarnaast kan iedere werkgever in een zelf te bepalen tempo de machineveiligheid verbeteren, aldus Peter de Waard van Royal Haskoning.
 

De veiligheid van arbeidsmiddelen is geregeld in verschillende Europese richtlijnen. Het op de markt brengen van machines en installaties is geregeld in zogenoemde productrichtlijnen. Belangrijke richtlijnen zijn de Machinerichtlijn, de ATEX 95 richtlijn (gas- en stofexplosiegevaar) en de PED-richtlijn (drukvaten). Door het aanbrengen van CE-markering verklaart een fabrikant dat een apparaat voldoet aan relevante Europese richtlijnen. Deze richtlijnen zijn in Nederland opgenomen in de Warenwet.
Daarnaast is de Richtlijn Arbeidsmiddelen van toepassing op alle machines, installaties, apparaten en gereedschappen die gebruikt worden tijdens het werk. Hierbij geldt dat de werkgever verantwoordelijk is voor het juiste, veilige gebruik en onderhoud van arbeidsmiddelen. Deze richtlijn is in Nederland vertaald in hoofdstuk 7 van het Arbobesluit.

Ongeval
Ondanks al deze regels blijft het werken met machines risicovol, zo blijkt uit de Arbobalans (ministerie van SZW). In Nederland vinden gemiddeld iedere week bijna twee dodelijke ongevallen plaats. In de industrie overkomt jaarlijks achttienhonderd medewerkers een ongeval met letsel en/of verzuim tot gevolg. Een kwart van deze ongevallen is gerelateerd aan het werken met arbeidsmiddelen. Belangrijkste oorzaken van ongevallen met machines zijn:
- Geraakt worden door mobiele arbeidsmiddelen
- Gebrekkige afscherming
- Buiten werking stellen van veiligheidsvoorzieningen
- Defect gereedschap of materieel

Oorzaak
De wetgeving is al lang van kracht en het is helder waardoor onveilige situaties ontstaan. Toch blijkt het in de praktijk te vaak mis te gaan. Dat komt omdat er in de praktijk diverse knelpunten zijn die het moeilijk maken om de veiligheid rondom het werken met machines en gereedschappen te beheersen. De belangrijkste knelpunten zijn:
- Oude machines zijn niet voorzien van CE-markering en zijn nooit op veiligheid beoordeeld
- Bij de inkoop van nieuwe machines wordt onvoldoende stilgestaan bij veiligheid en worden onveiligheden geaccepteerd
- Samenstellen van verschillende machines leidt tot nieuwe, niet onderkende risico’s
- In de loop van jaren worden wijzigingen doorgevoerd door de eigen technische dienst, waardoor ook nieuwe risico’s ontstaan die verborgen blijven
- Veel bedrijven bouwen zelf machines zonder zich te realiseren dat men ook aan alle veiligheidseisen moet voldoen
- Het gedrag van operators en productiepersoneel leidt vaak tot onveilige situaties
Veelal is sprake van een combinatie van verschillende knelpunten binnen een bedrijf waardoor ongevallen ontstaan.

Inventarisatie
Daarom is iedere werkgever wettelijk verplicht alle risico’s op het werk in kaart te brengen met een Risico Inventarisatie & Evaluatie (RI&E). Veelal blijft het uitvoeren van de RI&E bij een papieren exercitie, en komen echte verbeteringen niet van de grond. Bovendien wordt het hebben van een RI&E gezien als bewijs van een veilige werkomgeving, terwijl deze vaak te globaal is en de verbetervoorstellen onvoldoende doorgevoerd worden. Ook wordt vaak in een RI&E nauwelijks of helemaal niet ingegaan op machineveiligheid en is er dus ook niet bekend hoe de situatie binnen het bedrijf is. In die gevallen wordt niet eens bewust een bepaald risico geaccepteerd, maar wordt geaccepteerd dat het onbekend is hoe groot het risico is. Dit ondanks het feit dat de werkgever aansprakelijk is voor de veiligheid.

Veiliger
Wat kan er nu praktisch gedaan worden om bovenstaande knelpunten aan te pakken? In een vijftal stappen kan iedere werkgever in een zelf te bepalen tempo de machineveiligheid verbeteren.

Stap 1: Prioriteit voor het management
Het management van de onderneming moet wel echt willen verbeteren. Als er geen commitment is vanuit het management voor een verbeterslag, dan zal het onmogelijk zijn om resultaten te halen. Binnen de directie of het managementteam moet een verantwoordelijke zijn voor machineveiligheid, met de ambitie om het voldoende veilig te maken.

Stap 2: De kraan dicht
Zorg ervoor dat alle nieuwe machines die de onderneming binnenkomen veilig zijn. Een goed inkoopbeleid moet ervoor zorgen dat alleen machines en installaties aangekocht worden die voorzien zijn van een dekkende CE-markering en dat alle vereiste documenten (gebruikershandleiding, verklaring van overeenstemming) geleverd worden. Hiervoor moeten, voor het plaatsen van de order, goede afspraken gemaakt worden. Te vaak blijkt bij levering dat allerlei zaken niet in orde zijn. Achteraf zijn deze tekortkomingen nauwelijks of alleen tegen hoge kosten te corrigeren.

Stap 3: Het bewustzijn van personeel verhogen
Zorg ervoor dat operators en productiepersoneel de te gebruiken machines, installaties en gereedschappen goed kennen en dat men bewust is van de risico’s ervan. Goede instructie, bijvoorbeeld door de leverancier van de apparatuur is cruciaal. Ook het beschikbaar hebben van een begrijpelijke gebruikershandleiding is van belang. Daarnaast dient toezicht op het veilig werken met de beschikbare apparatuur geregeld te worden. Het is niet voor niets dat de werknemer zelf ook wettelijk verplicht is veilig te werken. De Arbeidsinspectie mag zelfs individuele werknemers beboeten als zij zich niet aan de regels houden. Als het onverhoopt toch (bijna) misgaat, trek dan samen met alle betrokkenen lering uit de gebeurtenissen, zodat het ‘eens maar nooit weer’ fout gaat. Een open aanspreekcultuur bevordert het bespreken van risico’s en het wegnemen ervan, zet machineveiligheid op de agenda van het werkoverleg.

Stap 4: Houd de boel op orde
Goed onderhoud en tijdig verhelpen van storingen voorkomt dat onbevoegd (productie)personeel gaat knutselen aan machines en goedbedoelde, maar vaak zeer onveilige ‘oplossingen’ bedenkt om maar door te kunnen draaien. Daarnaast moeten structurele wijzigingen (bijvoorbeeld verhogen capaciteit) aan machines voldoen aan alle veiligheidseisen. Denk dus goed na voordat een wijziging wordt doorgevoerd.

Stap 5: Beoordelen van de machineveiligheid en verbeteringen doorvoeren
Met gezond verstand en een systematische aanpak komt de werkgever al een heel eind. Een goede aanpak is in teamverband het inventariseren en beoordelen van risico’s en bedenken van oplossingen. In het team moeten mensen zitten die werken met de machine, die de machine onderhouden en iemand die de regels kent en de structuur van werken bewaakt. Samen wordt bepaald welke risico’s nog aanvaardbaar zijn en welke risico’s direct aangepakt moeten worden. Het is aan te raden oplossingen te bedenken die gebaseerd zijn op geharmoniseerde normen op het gebied van machineveiligheid. Zorg dat er iemand verantwoordelijk is voor elke afzonderlijke verbetermaatregel. Daarnaast moet iemand in het managementteam de voortgang bewaken, waarmee we weer terug zijn bij stap 1.

Reageer op dit artikel

Gerelateerde tags

Lees voordat u gaat reageren de spelregels